As chapas de aço chegam em bobinas ou “blanks”, com etiquetas que apontam para quais modelos se destinam. Depois de passar por um controle de qualidade, elas são “recortadas” em prensas de até 3.000 toneladas, programadas com as dimensões específicas das peças que formarão o veículo.

Também chamada de “body shop”, a fase responsável pela montagem da carroceria só começa quando a parte dianteira recebe sua etiqueta de identificação, que já o credencia como um novo automóvel. A parte lateral do veículo é trazida por um robô e se junta à parte dianteira e ao assoalho. Cerca de 70% das soldas são feitas por robôs, em locais que são de difícil acesso para o homem. Ao todo, são 5.000 pontos de solda.

Após o nascimento, ocorre o “batismo” e a carroceria recebe o número do chassi. Ou seja, a partir daí o automóvel começa a existir legalmente. Cada operário tem um tempo determinado para executar o serviço: são apenas 80 segundos. Após a estruturação da carroceria, ela passa por um acabamento de funilaria, em que pequenos defeitos são corrigidos. São testadas as aberturas de portas, capôs e porta-malas. As junções são conferidas visualmente uma a uma pelos técnicos.

A pintura começa com um pré-tratamento, quando as impurezas do processo de montagem são retiradas. Logo após, o carro é mergulhado no Elpo, um líquido anticorrosivo que tem a função de nivelar a superfície da carroceria. A unidade passa pela calafetação, para evitar a infiltração de impurezas, e por uma aplicação robotizada de primer, que deixa a carroceria com uma coloração bem próxima da final. Ela protege a pintura de raios ultravioleta e a prepara para a cor definitiva.

A carroceria pintada segue para a linha de montagem final sem as portas. Elas seguem um caminho próprio para receber o acabamento com vidro, maçaneta, fiação elétrica, retrovisor e revestimento.

As portas voltam a ser reinstaladas após a colocação dos itens de maior volume no carro, como assentos, painel de instrumentos, vidros laterais e dianteiros e acabamento do teto e do interior. Só então elas são parafusadas, num processo manual realizado pelos operários.

O motor é testado antes de ser colocado de forma manual na carroceria e já é o específico (1.0, 1.4, 2.0 etc.) para o modelo. Os que serão equipados com ar-condicionado recebem o dispositivo nessa fase da operação. As grandes montadoras compartilham um mesmo sistema na produção de motores, que são fabricados dentro da própria unidade. Nos carros de maior volume, cerca de 80% dos componentes usados no motor e no veículo são feitos no Brasil.

O carro sai da linha de montagem, é abastecido e o motor é ligado. Ele então percorre alguns metros até chegar a área de testes. A parte elétrica e mecânica é testada. São conferidas todas as junções da carroceria e a abertura e o fechamento de portas. O carro percorre cerca de 20 km. Cada unidade já tem um destino definido e fica pouco tempo no pátio até ser transportada para a concessionária.